Инструментарий рентабельности

Национальной науки нет, как нет национальной таблицы умножения.

А.П. Чехов

Земля ограничена, а знаниям грани не предвидятся.

     На семинаре в 1979 г. К. Исикава, советуя использовать статистические методы, писал: "Перечень статистических методов можно продолжать до бесконечности, а наиболее распространенными среди руководящих кадров, начальников цехов, рабочих, служащих являются семь статистических методов. Эти семь орудий, если они будут использоваться в СССР, будут содействовать улучшению качества продукции и росту производительности труда", с помощью этих методов можно решить 95% внутрифирменных проблем. Идея применения статистических методов декларируется и в МС ИСО серии 9000 (элемент 4.20). Попробуем трезво оценить наши реалии в этом наболевшем вопросе.

     Мы умный и квалифицированный народ. Культура статистических методов у нас была поставлена очень высоко уже в довоенный период. Можно привести громадный перечень серьезных отечественных публикаций по применению статистических методов в практических приложениях. Более того, важность этого вопроса осознавалась настолько, что в 1942 г. вышел учебник Бородачева "Анализ точности в машиностроении". В этом направлении работали: Кутай, Гостев, Длин, Айвазян, Дунин- Барковский, Волосов, Вентцель и др. На заводе "Манометр" хранится Инструкция по статистическим методам контроля 1952 г., составленная инженером В.И. Гостевым под редакцией проф. Ф.С. Демьянюка, для Московского автомобильного завода им. Сталина. Она состоит из двух частей: первая - для наладчиков и контролеров, вторая - для технологов и контрольных мастеров. Даже сейчас эта инструкция может быть гордостью современного предприятия.

     В оборонном и космическом комплексах, на предприятиях электронной промышленности, приборостроении, автомобильной и станкостроительной промышленности и во многих других отраслях у нас применялись и применяются такие статистические методы, как планирование эксперимента, факторный, дисперсионный, корреляционный и регрессионный анализы, статистический анализ случайных процессов, статистическое моделирование и т. д. Достаточно взглянуть на некоторые отечественные разработки, а также методики испытаний (особенно методики ускоренных испытаний) и расчета надежности и долговечности, чтобы оценить высокий научный уровень наших специалистов.

     Но эти методы - прерогатива работы конструкторских подразделений, надежности и частично технологических подразделений. Их задача - разработка конкурентоспособной продукции. Они отвечают за качество разработки. Качество производства должно нам гарантировать выпуск этой конкурентоспособной продукции при минимуме непроизводительных затрат, т. е. гарантировать такой производственный процесс, когда доля дефектности - минимальна на данный период времени. Причем, алгоритм работы таков, что систематически планируется уменьшение дефектности и снижение потерь. Это один из механизмов снижения себестоимости и повышения рентабельности. Без интеллекта эту проблему не решить. Для систематического продвижения вперед и нужны эти простые семь методов, о которых писал Исикава и которые сейчас называются то "семь инструментов качества", то "семь статистических методов", а часто просто - инструментарий. Здесь мы серьезно отстаем, так как этот инструментарий только тогда приносит эффект, когда он применяется везде и всеми (по специфике и по принадлежности).

     Эти методы просты и доступны для понимания даже школьнику, потому что нужно знать только сложение, вычитание, умножение, деление и извлечение квадратного корня. Их можно объяснить на конкретных производственных примерах абсолютно всем, без исключения. (Школьнику - на ученических проблемах). Но вслед за объяснением нужно показать удобство и эффект от их применения, а затем создать все необходимые и достаточные условия в рамках системы качества, которые гарантировали бы применение этого инструментария в ежедневной практике предприятия. Одно из необходимых условий - обучение этим методам всех (от высшего руководства до рабочих) на примере производственных проблем своего предприятия.

     В настоящее время на отечественных предприятиях систематическое и предметное использование семи методов инженерно-техническим персоналом, а тем более рабочими, встречается довольно редко. Основные причины заключены в следующем.

     1. Традиционное понимание производства и технологии приводит к тому, что большинство инженеров занимаются преобразованием материалов и энергии. Они не чувствуют важности осмысления и использования информации о производственном процессе с целью его позитивного преобразования.

     2. Традиционное отечественное техническое образование построено на принципе "точности". Со студенческих лет точность измерения, обработки, конструкции и т. п. в сознании становится главной. Отклонения - нежелательны, а раз они нежелательны, то срабатывает ортодоксальный принцип: отклонений не должно быть, значит их быть не должно. Эта привязка к "точности" приводила к тяжелым последствиям, когда мы вообще не смели говорить о дефектности и всеми силами пытались скрыть и спрятать все, что относилось к ней. Как же можно было построить техническую политику, направленную на уменьшение дефектности, если ее наличие официально не признавалось? Именно это обстоятельство привело к тому, что мы занимаем печальное первенство в мире по расходу материально-энергетических ресурсов на единицу продукции. В связи с этим у нас самые высокие себестоимость и цена. Вспомним наши хождения по мукам с госприемкой. Она "сломалась" на концепции бездефектности. А какие нечеловеческие усилия пришлось приложить, чтобы обосновать и утвердить в Госстандарте приемочный уровень дефектности! Общество, ориентированное на мифическую бездефектность, панически боялось признать существующую объективную реальность законов природы, которым также подчиняются все производственные процессы.

     Это тем более удивительно, что все производственники понимают и видят - бездефектных технологий и производств нет. Неопределенность всегда присутствует в производственных процессах: в действиях людей, функционировании машин, станков, приспособлений, в качестве инструмента, материалов и т. д. Одно из главных достоинств инструментария - его способность не только оценить степень (величину) неопределенности, но и выявить и вскрыть ее причины и закономерность. Инструментарий позволяет нам оценить величину дефектности, которая на данный момент является для нас неизбежной. Многие на это утверждение отвечают горькой улыбкой: ну а дальше что?

     А дальше разумный подход:

     никто не имеет права работать с большей дефектностью, а эта неизбежная дефектность с "чистой совестью" может включаться в себестоимость;

     анализ дефектности и поиск ее причин являются органической должностной обязанностью, причем именно инструментарий неоценим в этой сфере деятельности. Эффект настолько бывает ощутимым, что специалисты уже не могут обходиться без этой методологии. Но обратите внимание, когда мы занимаемся уменьшением дефектности (т. е. оздоровлением производства), мы должны находить, контролировать, фиксировать и анализировать отклонения (несоответствия) и выявлять их природу.

     Только осмысленная и целенаправленная работа с отклонениями от точности реально и последовательно приближает нас к концепции точности.

     Как в медицине: первый шаг - оценка отклонения от нормы, второй - выявление причины этого отклонения, третий - уточнение диагноза, четвертый - назначение метода реабилитации (лечение), пятый - поддержание достигнутого результата и улучшение состояния (профилактика). Диалектика: единство и борьба противоположностей.

     3. Стереотип мышления многих руководителей и сегодня таков, что фактор "интеллекта" в работе специалистов, а тем более рабочих, они сводят почти к нулю. Не хочется обижать руководителей, но в основном они виноваты в том, что интеллект как главная обязанность работника не востребован, и это приводит к тому, что производственные проблемы зачастую решаются с ориентацией только на данный момент времени. Это приводит к тяжелым, порой непоправимым последствиям.

     Так вот, мои дорогие соотечественники, одно из главных достоинств семи методов заключается в том, что они включают интеллект как основную движущую силу, они делают специалиста и рабочего профессором на его рабочем месте, они обязывают думать, и люди с удовольствием это делают, приносят пользу, экономический эффект и ощущают радость творчества, что особенно необходимо в наше трудное, лишенное многих маленьких земных радостей время.

     Семь методов анализа, применяемые в ежедневной работе, приводят к поразительным результатам. Несколько примеров:

     из зарубежной практики [2]. На фирме с помощью инструментария за девять месяцев работы резко снизили брак. Было 9 тыс. дефектов на миллион изделий, стало - 45. По другой продукции в этой компании были достигнуты еще более впечатляющие результаты, когда за семь недель работы (анализ и корректирующие мероприятия) брак снизился с 36 тыс. дефектов на миллион изделий до 1500;

     из отечественной практики. На предприятие по пошиву мужских рубашек из-за дефекта магазин возвращал каждую пятую рубашку. Итог после трех месяцев работы: на 200 шт. рубашек - одна бракованная. Есть много позитивных примеров в приборостроении. Например, приемочный уровень дефектности был 3,6%. За три года работы этот показатель снизился до 0,8%. Речь идет о сложной приборной технике, которую экспортируют в Англию, и такой показатель, как приемочный уровень дефектности (AQL), фиксируется в договоре, и в зависимости от его величины корректируется договорная цена.

     Появляются серьезные подвижки на предприятиях оборонного и космического комплексов. Положительные результаты есть, но в целом по стране работа проводится под сурдинку и вяло. Это положение никак нельзя оправдать спадом производства, так как интерес к разработке систем качества растет. Но без инструментария система качества не работает в полную силу, и получается, что мы постоянно тратим средства на систему и работаем на нее!

     В нашей продукции нуждаются потребители. Они согласны тратить деньги, если эта продукция будет приносить им пользу и работать на них. Все логично. Они не являются пользователями нашей системы качества. Пользуем свою систему качества мы сами, и она должна работать на нас, приносить нам реальную пользу: освобождать время, уменьшать дефектность, улучшать качество и т. д. Мы не должны бояться очередной проверки: если система работает на нас, мы с каждым днем становимся чуть-чуть здоровее (завтра чуть-чуть лучше, чем сегодня). Знаете, что происходит на предприятии, где ждут очередную комиссию для подтверждения сертификата? Какие средства порой тратятся на то, чтобы привести "систему в приличное состояние, и (как в далекие времена застоя) сколько тратится сил и нашего великолепного уменья и смекалки, чтобы пустить такую пыль в глаза, от которой все порозовеет и похорошеет, изменится и цвет, и форма? Но на несколько дней, так как содержание остается прежним.

     Спросим себя (умных, находчивых и страдающих): кого обманываем? Ответ один - себя! Вот это и есть менталитет: мы всю жизнь себя обманываем.

     Многолетний опыт работы в области качества позволяет утверждать, что без простого инструментария система качества не работает. Она присутствует как королева и требует, чтобы ее обслуживали и содержали. Автор данной статьи использовал все эти инструментарии (кроме схемы Исикавы) еще в 1967 г. (по отечественным источникам), и получались замечательные результаты. Проблемы приобретают четкую причинность, поиск путей решения проблем сокращается на несколько порядков, причастность различных подразделений к проведению корректировок убедительна и наглядна и т. д. Мы тогда не знали, что этот инструментарий называется "семь японских методов". Мы считали эту методологию интернациональной. В ней принимали участие и итальянцы (Парето), и немцы (Шухарт, Гаусс), и русские... А расслоение использовали еще в древнем Египте... Но надо отдать должное нашим восточным друзьям, так как они первыми показали миру, что дает простой инструментарий, когда он используется по принципу TOTAL: везде и всеми в зависимости от проблем и должностных обязанностей. Благодарное человечество отдает должное за добро своей памятью: отсюда и диаграмма Парето, и карта Шухарта, и закон Гаусса, и полиномы Чебышева, и схема Исикавы, и.... семь японских методов. Чем же замечательны эти методы? Они:

     1) просты и доступны для понимания и не требуют математического образования. Их поймет каждый специалист и рабочий независимо от сферы деятельности (инженер, врач, повар, медсестра, косметолог, швея, кондитер, школьник и т. д. - опробовано);

     2) конкретны, лаконичны, удобны и наглядны;

     3) позволяют в минимальные сроки достаточно конкретно установить: где - когда - кем - какими обстоятельствами вызваны те или иные несоответствия;

     4) удивительным образом подсказывают, что целесообразно сделать, чтобы выявленные несоответствия устранить или уменьшить их долевое присутствие;

     5) позволяют корректно обосновать тот факт, что на данный момент мы должны мириться с какой-то неизбежной долей дефектности. Именно поэтому и имеет право на существование такое понятие, как приемочный уровень дефектности;

     6) позволяют осуществлять грамотный статистический (выборочный) контроль, так как приходит ясное понимание кинетики статистического контроля;

     7) развивают статистическое мышление, способствуют развитию интеллекта и творчества, стирают барьер отчуждения между людьми, приводят к взаимопониманию и сотрудничеству, интересному профессиональному общению;

     8) заменяют спор и желание найти виноватого обсуждением проблемы. Люди постепенно убеждаются, что бессмысленно искать "кто виноват", более конструктивно понять "что делать" и найти правильное решение проблемы;

     9) позволяют рабочему понять, почему повышается или понижается дефектность, является ли он ее виновником, или причина лежит вне его деятельности;

     10) снижают монотонность труда. Повышается интерес к работе, личность развивается, самоутверждается и естественно растет уважение к себе. (Сейчас это особенно важно, так как нам почему-то усиленно внушают мысль о нашей национальной неполноценности и несостоятельности.);

     11) самое главное преимущество: резко снижают дефектность и непроизводительные затраты, приводят к повышению производительности труда, снижают себестоимость.

     Именно поэтому семь методов анализа так широко используют в цивилизованном обществе.